Celle di carico Pavone Sistemi Srl

Celle di carico Pavone Sistemi Srl

Le celle di carico di Pavone Sistemi srl sono dei componenti elettronici noti anche come trasduttori e sono impiegati per poter misurare la forza che viene applicata su un qualsiasi oggetto, solitamente su un componente meccanico. Dalla forza impiegata è possibile risalire al peso dell'oggetto che esercita tale forza. Il principio che sta alla base permette quindi di trasmettere un segnale in proporzione al peso applicato che si traduce, alla fine, in un numero.

Questo è possibile grazie agli estensimetri che sono in grado di tradurre la deformazione meccanica che il materiale subisce attraverso la variazione di resistenza elettrica.

Queste celle sono molto utili nella pesatura e il loro impiego spazia dai microgrammi alle tonnellate.

Varietà celle di carico Pavone e campi di applicazione
A seconda delle necessità, sono molteplici i campi in cui è possibile utilizzare le celle di carico:

– Celle di carico a Compressione
Il dispositivo per antonomasia nel campo della pesatura industriale, ottime per la pesatura di silos di grandi dimensioni.

– Celle di carico a Trazione
Ideali per pesature sospese per via delle grandi dimensioni dell'oggetto. Utili nel settore dell'industria e per quei carichi che non è possibile poggiare.

– Celle di carico a Taglio
Fortemente utilizzate per la pesatura di serbatoi di miscelazione grazie all'insensibilità dei carichi laterali. Garantiscono precisione anche con pesate non perfettamente statiche.

– Celle di carico a Doppio Taglio
Come le precedenti ma consigliate in caso di pesi elevati grazie a qualità come robustezza e compattezza.

– Celle di carico Off Center
Conosciute anche come single point, sono ideali per la pesatura di oggetti non perfettamente posizionati al centro della cella. Ideali per essere impiegate in settori quali packaging alimentare e bilance monocella.

– Celle di carico a Flessione
Conosciute anche come celle a soffietto, sono utilizzate nella misurazione di tramogge, piccoli serbatoi, nastri e piattaforme. Hanno diversi campi di applicazione e garantiscono performance elevate.

– Celle di carico a Perno
Pensati per la misurazione di forze di sollevamento per via della mancanza di appoggio come carri ponte, argani e paranchi.

– Celle di carico per alte temperature
Ideali per situazioni con temperature che si aggirano tra i duecento e i trecento gradi centigradi.

– Celle di carico anulari toroidali
Vengono utilizzate per controllare la tesatura di tiranti e bulloni relative a chiodature nella roccia o nel terreno.

– Celle di carico universali
Molti utili quando si devono misurare forze di senso opposto come compressione e trazione.

– Celle di carico BLH Nobel
Offrono il meglio nella misurazione del peso di sili, bin e serbatoi.

Questa varietà di prodotti permette una pesatura in molteplici campi, tra cui:

– Misurazione di sforzi meccanici
– Misurazione di spinta gallerie del vento
– Rilevazione peso per navi, vagoni e autocarri
– Rilevazione del peso per auto, banco revisione auto e banco di prova
– Rilevazione del peso per serbatoi e tramogge
– Rilevazione di carichi su funi
– Pesatura gru e grandi scale

Tutte le celle di carico Pavone si contraddistinguono per la loro enorme semplicità di installazione, l'elevata precisione e le molteplici certificazioni che ne sanciscono qualità e affidabilità, per ulteriori informazioni fare riferimento al sito www.pavonesistemi.it

Cattivo odore? Ci pensa il deodorante per auto

Di solito è attaccato allo specchietto retrovisore; nei casi dove si preferisce una superiore riservatezza, è legato forse alla leva del cambio, o nascosto in qualche angolo meno evidente dell’auto. Ma la fragranza che emana, che sia un tipico profumo di pino, oppure qualcosa di più contemporaneo ed esotico come un frutto tropicale, è inconfondibile, e ha accompagnato chissà quanti lunghi viaggi della nostra automobile, coprendo prima lo sgradevole odore di plastica così tipico delle nuove automobili, e poi quella miscela di aromi, dalla tela riscaldata, alla benzina, che si forma in un’automobile e poco probabilmente ne può essere tolta del tutto. Ma quando ne apriamo la confezione, e ne appendiamo uno al nostro specchietto, sappiamo per lo meno qualcosa della storia dei deodoranti per auto e della loro composizione?

Naturalmente, il problema degli odori sgradevoli non è ridotto alle automobili, e da lunghissimo tempo, nella storia, gli uomini hanno riconosciuto il valore delle fragranze più varie per coprirli e nasconderli, trovando fortunatamente nella natura intorno a sè un grande numero di sostanze in grado di emanare aromi piacevoli e intensi, dai più semplici e ovvi fiori, a sostanze incluse nella cera delle candele, a miscele di cortecce e foglie fatte disseccare – i famosi, e ancor oggi molto utilizzati, potpourri. Il concetto di uno strumento artificiale per effondere aromi gradevoli in un ambiente, tuttavia, è molto più recente, e risale nientemeno che alla modifica di una tecnologia militare per spargere insetticidi tramite spray, che venne adattata per emanare, invece, composti aromatici che rimanessero in sospensione nell’aria.

Ma non di spray deodoranti per la casa stiamo parlando, bensì di deodoranti solidi per l’automobile; e ce n’è un genere che è, insieme, il più comune, il più venduto, e anche il più conosciuto, tanto che certamente l’abbiamo adoperato e conosciamo la sua tipica forma ad alberello. È anche il primo ad essere stato inventato: nacque nel 1952 nella città di Watertown, NY, negli Stati Uniti, quando un camionista che trasportava latte si lamentò con un conoscente dell’odore insostenibile e tenace che il latte rovesciato lasciava nel suo abitacolo. Il conoscente faceva il chimico, era specializzato in profumi, e si chiamava Julius Samann.

Samann veniva dalla Svizzera, ma buona parte del suo lavoro era stato svolto in Canada, dove aveva effettuato studi approfonditi e sviluppato infine un metodo per estrapolare dagli aghi dei pini lì onnipresenti gli oli essenziali a cui era dovuto il loro caratteristico aroma. Fece esperimenti con molti supporti, ma il preferibile, capace di assorbire grandi volumi di essenza (e quindi di offrire una profumazione di lunga durata) e di rilasciarla gradatamente si dimostrò un particolare tipo di cartone poroso. Fu Samann stesso a ideare la silhouette di alberello con cui lo commercializzò, e che era destinata a divenire tanto famosa. Nel corso degli anni, all’originale aroma di Pino se ne sono affiancati altri, più adatti a un pubblico contemporaneo ed esigente, dalla vaniglia alla menta, dalla rosa alla lavanda.

Scoperta e storia dell’alluminio

In lingotti, sotto forma di sali, di pellicola, di barre: alluminio in quantità, propriamente industriali, circola ogni anno nel nostro sistema produttivo. La stima per il 2012 parla di una fabbricazione di più o meno quaranta milioni di tonnellate: più di ogni altro metallo utilizzato a livello industriale, se escludiamo l’indiscutibile record del ferro. Né c’è da temere che l’alluminio si esaurisca tanto in fretta: sul nostro pianeta è il terzo elemento più presente, dopo l’ossigeno e il silicio, e da solo costituisce un prodigioso 8% – pressochè una parte su dodici – del peso della parte solida della Terra. Per quanto riguarda le sue applicazioni, sono rese possibili dalle sue eccezionali caratteristiche fisiche e chimiche, come la densità bassissima e la eccezionale tenuta alla corrosione, che lo rendono idoneo ad una grande quantità di utilizzi nei più vari settori industriali; ma ad essere specificamente affascinante è, da un certo punto di vista, la sua storia. Ripercorriamola, tenendo presente che fino a due secoli fa nessuno aveva mai visto un pezzo d’alluminio puro!

Andando sufficientemente indietro nella storia, possiamo porre i primi utilizzi dell’alluminio perfino presso i Greci e i Romani, che tuttavia non lo conoscevano nella sua forma pura (che è rarissima in natura: per la sua alta affinità chimica, l’alluminio si trova pressochè regolarmente sotto forma di minerale, di cui esistono ben 270 varietà diverse) bensì sotto figura di sali, per la tintura dei tessuti e come antiemorragici (pensiamo all’allume che anche noi conosciamo come astringente per i tagli da rasoio). Non vi sono però tracce di altre scoperte in merito, né di altre applicazioni di questo elemento, per un tempo corrispondente a diversi secoli: le cose iniziano a muoversi nel 1761, quando Guyton de Morveau suggerì di dare il nome di “Allumina” all’allume base, seguito dal 1808 quando Humphry Davy scoprì l’esistenza di una base metallica dell’allume, a cui diede nome dapprima di “Alumium” e in seguito di “Aluminum”. Fu unicamente 17 anni dopo, in Danimarca, che un fisico e chimico, Hans Christian Ørsted, riuscì ad estrarre una forma, ancorchè impura, di alluminio metallico, un blocco di aspetto simile allo Stagno, facendo reagire cloruro anidro di alluminio e amalgama di potassio. La convalida alla procedura venne nel 1827, quando Friedrich Wöhler ripetè con favore l’esperimento.

Una volta ottenuto il metallo, iniziò la ricerca di un procedimento conveniente per estrarlo dai suoi minerali, come la bauxite; la procedura era infatti costosissima, prima dello sviluppo del metodo Hall-Héroult verso la fine del 1800. L’alluminio fu quindi, per parte della sua prima vicenda, un metallo prezioso – realmente più dell’oro. Fu d’alluminio la sommità del monumento a Washington; nemmeno tre chili di peso, per un costo pari a cento giorni di lavoro di un operaio. E Napoleone III di Francia, ad un banchetto, diede agli ospiti importanti posate d’oro, ma a quelli di reale e fenomenale riguardo posate d’alluminio. Come dicevamo, le cose cambiarono quando, nel 1886, in Francia venne inventato il metodo elettrolitico per l’estrazione dell’alluminio usato tuttora, aprendo la strada a quel massiccio impiego industriale che conosciamo e di cui parlavamo all’inizio.

L’evoluzione storica della saldatura

Se proviamo a guardarci intorno, e ad ammirare quante enormi strutture metalliche ci circondino, può risultarci arduo persino pensarlo, ma la saldatura dei metalli non è stata un’invenzione tanto facile da sviluppare: ci sono voluti molti secoli nei quali la metallurgia si fermava alle competenze artigianali ritrovabili nelle botteghe dei fabbri, prima che venissero sviluppate le tecnologie necessarie per lavori così mastodontici, e fosse immaginabile concepire e creare quelle moderne macchine saldatrici che, prodotte oggi in grandi stabilimenti come quelli di REG Galbiati, rendono possibili lavorazioni una volta assolutamente impensabili. Per lunghissimo tempo, infatti, i metodi di saldatura sono rimasti in sostanza fermi a quelli che era possibile implementare avendo come strumenti solo un’incudine, un martello, una fucina, e buone braccia. Proviamo dunque a ripercorrere le tappe di questa tecnica così fondamentale nel nostro presente mondo industrializzato.

La occorrenza di unire fra loro due diverse parti metalliche è veramente antica: risale senza ombra di dubbio agli inizi stessi dell’utilizzo del metallo da parte degli uomini, e fu originariamente risolta con la tecnica nota come “saldatura in forgia”, tracce evidenti della quale sono state ritrovate dagli archeologi durante scavi condotti sia in Medio Oriente che in Europa, datandola all’età del Bronzo e quella del Ferro. Anche nella letteratura antica, e per essere precisi nella capitale opera di storiografia “Le Storie” dello storiografo greco Erodoto, troviamo una allusione precisa – anche se, con ogni probabilità, non troppo rigorosa – di un uomo che sarebbe addirittura stato, secondo l’autore, l’inventore vero e proprio, da solo, dell’intera tecnica di saldatura: Glauco di Chio. Tuttora, abbiamo una prova evidente e facilmente riconoscibile dell’antichità della saldatura in forgia nel Pilastro di Delhi, in India, una colonna di ferro databile intorno al 310 DC, pesante più di cinque tonnellate. Questa tecnica, consistente nel battere insieme a caldo le parti da attaccare sull’incudine fino ad ottenerne la fusione, fu per molti secoli l’unica accessibile ai fabbri: la troviamo spiegata nel dettaglio, con molte alte tecniche di lavorazione dei metalli che fino ad allora erano note solo ai fabbri esperti, in un testo del 1540, il “De La Pirotechnia”, scritto da Vannoccio Biringuccio, un esperto italiano di Metallurgia.

Non è però certamente di forge ed incudini che parliamo oggi, quando ci riferiamo alla saldatura dei metalli, bensì a tecnologie nettamente più evolute, che ebbero genesi nel 1800, soprattutto grazie al lavoro di inventori e scienziati russi: ci riferiamo alla tecnica ad arco voltaico, che fu appunto scoperta nella prima parte del diciannovesimo secolo da Vasily Petrov, che appunto indicò fra le possibili applicazioni proprio la saldatura. Il cammino, grazie all’azione e allo studio di suoi connazionali, fu svelto ed efficace: nel 1881, Nikolai Benardos diede una spinta essenziale inventando il primo saldatore ad arco con elettrodi in carbone, e ci vollero solo sette anni perché un altro Nikolai, questa volta Slavyanov, lo perfezionasse con elettrodi metallici; meno di vent’anni dopo, arrivò la proposta destinata a mutare per sempre il mondo della saldatura, quando Vladimir Mitkevich propose di compiere le saldature con l’arco voltaico trifase. Per via dei risultati eccellenti e del continuo progresso tecnologico, questa tecnica finì rapidamente con il sopravanzare tutte le altre, inclusa quella che prima deteneva il primato, ossia quella ad ossiacetilene, inventata nel 1836; il profilo di applicazione fu completato con l’invenzione del saldatore automatico prima, negli anni ’20 del ‘900, e in seguito con l’introduzione dei gas schermanti, che permisero saldature subacquee e anche di materiali non metallici. Tuttora, nonostante esistano una gamma di altre tecniche particolari come la saldatura ad impulsi elettromagnetici e quella laser, i loro costi senz’altro elevati lasciano il primato della diffusione e dell’affidabilità alla tradizionale saldatura ad arco.