Come difendere le ringhiere fatte di cavi in acciaio dalla ruggine

Poichè sono in grado di offrire la massima protezione dalle cadute e allo stesso tempo non ostruire minimamente la visuale, le ringhiere di cavi in acciaio sono probabilmente fra i modelli più utilizzati in ambienti come le piscine. Questo le mette tuttavia in pericolo; l’acqua ad alto contenuto di cloro usata tipicamente nelle piscine è infatti fortemente corrosiva, ed è necessario implementare una corretta manutenzione dei cavi in acciaio – che dovrà ovviamente essere inossidabile – se si vuole evitare che vengano danneggiati e perfino compromessi. Ecco come:

Prima dell’installazione dei cavi in acciaio della ringhiera, sarà necessario farne passivare la superficie, ossia procedere all’eliminazione di qualsiasi particella di ferro semplice che possa essere rimasta sulla superficie dei cavi stessi; questo processo elettrochimico permette infatti la formazione di uno strato di ossido di cromo lungo i cavi in acciaio, rendendoli molto più impervi alla ossidazione e quindi alla formazione della ruggine.

La passivazione dei cavi in acciaio non è però sufficiente ad assicurare che la ruggine non si formi mai; è comunque necessaria una frequente manutenzione, altrimenti anche le sole goccioline d’acqua clorata sollevate dall’aria si sposteranno dalla superficie della piscina a quella della ringhiera, attaccandola lentamente fino a provocare l’arrugginimento. Per evitarlo, fortunatamente, è sufficiente provvedere al risciacquo dei cavi in acciaio con acqua pulita e non clorata, quotidianamente, provvedendo poi ad un’attenta asciugatura: questo rimuoverà le particelle corrosive.

Ma che fare nel caso in cui i cavi in acciaio della ringhiera abbiano già iniziato a corrodersi, mostrando i primi segni di ruggine? Niente paura: è ancora possibile intervenire con buon successo. Esistono infatti appositi prodotti, disponibili sul mercato, che permettono la rimozione della ruggine dai cavi in acciaio; se la situazione non è ancora grave, la loro oculata applicazione permetterà di salvare il cavo stesso, al quale andrà poi applicato sovente un agente protettivo. Naturalmente, anche in questo caso, è assolutamente necessario un lavaggio quotidiano con acqua pulita, seguito da una scrupolosa asciugatura.

A dover esser invece evitati assolutamente, pur nel comprensibile desiderio di portare i cavi in acciaio della ringhiera a una pulizia perfetta e una finitura scintillante, sono tutti i prodotti come le spazzole in acciaio o ancora peggio la lana d’acciaio; le superfici ruvide di questi oggetti compromettono quella dei cavi in acciaio, e di fatto la espongono molto maggiormente al rischio di ossidazione e ruggine. Per pulire e asciugare i cavi il prodotto ideale è uno strofinaccio morbido.

I diversi tipi di sistemi di aspirazione polveri

I sistemi di aspirazione polveri hanno lo scopo di purificare l’aria, soprattutto in ambito industriale. Questa procedura viene effettuata per due motivi essenziali: da un lato, molte microparticelle e polveri che si generano durante le lavorazioni industriali possono rivelarsi tossiche o perfino cancerogene, e quindi vanno rimosse dall’aria per evitare rischi sanitari agli operai, e dall’altro spesso le polveri sottili presenti nei capannoni sono ad alto rischio di combustione e debbono quindi essere eliminate per scongiurare il pericolo di incendi.

Tali particelle, di qualsiasi tipo, vengono quindi prelevate dai sistemi di aspirazione polveri e convogliate, attraverso apposite stazioni, in modo che i differenti sistemi installati, a seconda della natura delle particelle stesse, possano separarle dall’aria, la quale può così essere reimmessa nell’ambiente perfettamente purificata. Questo perchè, naturalmente, diverse lavorazioni industriali, su diversi materiali, generano polveri diverse, che richiedono perciò approcci differenti per essere separate e trattate: da questo nasce la varietà di sistemi di aspirazione polveri presenti sul mercato.

Abbiamo dunque sistemi di aspirazione polveri basati su una semplice cappa aspirante, posta a ridosso dei macchinari che generano le polveri stesse, ma anche sistemi più complessi, che possono fungere da cappa aspirante per un intero ambiente. E allo stesso modo, la filtrazione delle polveri nei collettori può essere effettuata in maniera molto diversa: per le polveri più semplici da trattare possono essere sufficienti dei normali filtri in tessuto, sui quali il materiale estraneo si deposita per poi essere rimosso raggiunta la saturazione, mentre in casi più complessi si può usare un sistema di filtrazione a liquido, di natura chimica, o perfino un sistema elettrostatico che strappi a forza dal flusso d’aria le particelle, accumulandole per una successiva eliminazione in sicurezza.

I campioni fra gli impianti di aspirazione centralizzata

Gli impianti di aspirazione centralizzata sono un elemento fondamentale in una grandissima quantità di processi di produzione industriale. Sono infatti svariate e numerose le situazioni nelle quali, all’interno di un’industria, le normali operazioni quotidiane generano uno sbalorditivo volume di pulviscoli e polveri sottili, le quali naturalmente, senza interventi, rimangono sospese nell’atmosfera degli ambienti di lavoro; e tali polveri rappresentano un problema sotto due profili, l’uno che ha a che vedere con l’efficienza – infatti, infiltrandosi nei macchinari, possono comprometterne il funzionamento – e l’altro con la sicurezza, dato, che la maggior parte di queste polveri sono tossiche e possono causare gravi problemi di salute agli operai.

Dato che tante sono le diverse situazioni applicative, e tante le diverse tipologie di polveri che si possono generare, anche gli impianti aspirazione centralizzata per le industrie sono di svariati generi e sfruttano diverse tecnologie. Vediamo qui i più popolari e performanti:

Gli impianti aspirazione centralizzata a precipitazione elettrostatica fanno uso di cariche elettriche per separare il pulviscolo dall’aria. Nella pratica, l’aria polverosa viene aspirata e forzata nel sistema, dove prima passa attraverso un pre-filtro e poi viene convogliata fra due elettrodi opposti, sui quali la polvere aderisce appunto per carica elettrostatica, lasciando l’aria pulita a passare attraverso un secondo filtro e quindi a tornare in circolo nel capannone.

Ci sono poi gli impianti aspirazione centralizzata a filtri tradizionali, che prevedono che l’aspirazione convogli tutta l’aria carica di polvere in un condotto dove viene obbligata ad attraversare un filtro in stoffa o materiali simili. Questo fa sì che le particelle di polvere si depositino sul filtro stesso, rendendolo di fatto sempre più difficile da oltrepassare e quindi, in definitiva, più efficace per l’accumulo stesso di pulviscolo.

Gli impianti aspirazione centralizzata con tecnologia ciclonica, infine, prevedono invece di portare tutta l’aria aspirata in un sistema con un grande imbuto, dove l’aria viene fatta circolare a tali velocità da espellere naturalmente le polveri, che vengono così separate permettendo di rimandare in circolo aria pulita. Le polveri più sottili vengono poi emesse da una griglia che dà sull’esterno, mentre il particolato più grande si deposita in appositi serbatoi, pronto per lo smaltimento.

Le cesoie per lamiere

Anche nel mondo decisamente teso all’automazione di ogni processo dell’industria metallurgica e siderurgica, continuano ad avere rilevanza attrezzi manuali di lunghissima tradizione, come ad esempio le cesoie e le forbici per il taglio lamiere.

Soprattutto in ambito artigianale, infatti, questi si rivelano gli strumenti più adatti per gestire piccoli volumi produttivi in maniera soddisfacente ed economicamente sensata. Si tratta infatti di attrezzi di estrema semplicità costruttiva, che hanno ben poco di diverso dalle normalissime forbici che conosciamo ed impieghiamo tutti, tranne naturalmente una struttura di robustezza ben diversa, indispensabile per poter tagliare lastre e fogli d’acciaio anziché di carta o di stoffa. Per offrire una migliore distribuzione della forza, hanno solitamente manici a leva anziché a occhiello, e dotati di doppie articolazioni così da moltiplicare la forza impressa sul materiale per tagliare più facilmente; inoltre, per motivi di sicurezza, i modelli migliori proteggono la mano dell’operatore dal contatto col metallo appena tagliato (che è affilato quanto le lame) spostando sopra il piano di taglio l’intero blocco dei manici.

E quando parliamo di lame di cesoie, dobbiamo avere ben chiaro che ce ne sono tipi ben diversi, che possiamo far ricadere in generale nelle tre categorie della lame dritte, di quelle curve, e di quelle universali. Le prime hanno la funzione di effettuare tagli lungo un percorso rettilineo, mentre le seconde – disponibili in modelli per girare a destra e altri per girare a sinistra – sono necessarie per praticare dei tagli curvi. Il terzo tipo è invece di efficienza leggermente inferiore, ma ha il vantaggio di poter praticare ogni genere di taglio, sia dritto che curvo. In base alle specifiche necessità del lavoro, le cesoie possono andare dai quindici ai trentacinque centimetri di lunghezza; sono acquistate sempre in corredo con un kit di lime, in quanto è necessario, dopo qualsiasi taglio, limare accuratamente i bordi del metallo perché non siano più taglienti e pericolosi.

Fibra: la nuova frontiera del laser

Fra le tante tipologie e I numerosi generi di attrezzature industriali che vengono giornalmente utilizzate nei capannoni di centinaia di fabbriche di ogni tipo, di sicuro i laser, sia per le incisioni che per le marcature, non possono più essere in alcun modo definiti come una innovazione: sono ormai molti anni, infatti, che in un numero di ambiti sempre in crescita, e per lavorazioni sempre diverse su una gamma di materiali ormai vastissima, la scelta di inserire le tecnologie laser nei propri processi produttivi viene presa dalle aziende con sempre maggior facilità. Non si pensi però che tanta divulgazione abbia portato ad una stagnazione: contrariamente, vengono apportate continue e significative migliorie agli strumenti di questo genere, ed è abbastanza moderna l’esplosiva diffusione dei laser a fibra.

A voler però essere sospettosi, e a dirla tutta anche un po’ oltremisura scrupolosi, si potrebbe far derivare da questa situazione una istanza poco simpatica. Dietro a tutte queste ricerche e continue migliorie di una tecnologia, come quella laser classica basata sulle lampade e sui diodi, che è ormai uno standard completamente riconosciuto, non ci sarà un qualche vizio di funzionamento celato e specifico di tali macchinari? Per caso, malgrado i decenni di intensa applicazione nell’industria, non è mai stato rilevato un grave problema strutturale o d’efficienza di questo genere di strumenti che può inficiarne i risultati? Su questo è possibile fornire, fortunatamente, una risposta completa, decisa e soddisfacente: nel modo più assoluto, no. All’opposto, gli ottimi risultati operativi delle aziende che hanno integrato e integrano i laser tradizionali nella propria produzione dimostrano la bontà del prodotto. Rimane però vero, questo sì, che i laser a fibra presentano dei vantaggi significativi e completamente unici.

Andiamo dunque, per meglio cogliere quale motivo abbia portato alla ricerca e allo sviluppo di questa ennesima nuova tecnologia laser, a studiarne le singolarità, i vantaggi riconosciuti, rispetto ai laser utilizzati da decenni nell’industria, e cui facevamo cenno prima, ossia quelli a diodi e a lampade.

La tecnologia che è alla base dei laser a fibra, che ne costituisce per così dire il cuore, è mutuata direttamente da un altro ambito operativo moderno, quello dei sistemi di telecomunicazione in fibra ottica: e si tratta, nel caso specifico, del giunto in fibra, che in questi laser viene utilizzato per far diventare i combinatori in fibra, la fibra attiva, e i diodi laser di pompa tutti connessi e solidali. Questo porta a una differenza enorme – e importante – rispetto ai laser tradizionali di tipo YAG: in questi ultimi infatti, sia che siano pompati a lampada che a diodo, i componenti ottici sono separati, e vengono saldati ed allineati sulla base in fase di costruzione. Purtroppo, a prescindere da quanto sia attento e preciso l’allineamento eseguito in fabbrica, l’espansione termica inevitabile durante il funzionamento genera un rischio significativo di disallineamento dei componenti – il quale ha un impatto significativo, e naturalmente negativo, sull’efficienza dell’intero laser. Rischio che non si corre con i laser in fibra, i cui elementi, come abbiamo visto, sono tutti solidali.

È già cosa nota come i sistemi laser, in generale, siano caratterizzati fra tanti altri vantaggi da un costo di conservazione quasi trascurabile; in quelli in fibra, per i motivi esposti, questo costo diventa di fatto nullo, un ulteriore vantaggio che va ad allinearsi all’elevata compattezza e alla straordinaria efficienza elettro-ottica, misurata intorno al 30% a consumi di poche centinaia di watt. La sintesi di tutti questi tratti distintivi chiude il profilo dei laser in fibra con la caratteristica che li rende un investimento che, nella pratica, si paga da sé: la loro possibilità di funzionare a pieno regime per durate superiori alle trentamila ore.